引言

点火电极作为内燃机、燃气设备及工业燃烧系统的核心组件，其性能直接影响点火效率与设备寿命。贵金属及其合金（如铂、铱、钯及其合金）因其高熔点、优异的抗氧化性和导电性，成为制造点火电极的首选材料。然而，材料加工过程中可能出现的成分偏差、微观缺陷或机械性能不足等问题，可能导致电极失效。因此，对点火电极用贵金属及其合金加工材进行全面检测，是确保产品质量和可靠性的关键环节。

检测范围

点火电极材料的检测覆盖从原材料到成品的全生命周期，具体包括：

• 原材料纯度检测（如贵金属含量、杂质元素控制）；
• 加工过程中的微观结构分析（晶粒尺寸、相组成）；
• 成品物理性能测试（硬度、密度、导电性）；
• 表面处理层质量评估（涂层厚度、结合强度）。

同时，检测需针对不同应用场景（如汽车火花塞、工业燃烧器）制定差异化标准。

检测项目与技术要求

为实现对材料的全面评价，检测项目需涵盖以下核心内容：

• 化学组成分析：贵金属含量需≥99.95%，杂质元素（Fe、Cu等）需低于50ppm；
• 物理性能测试：密度偏差不超过理论值±0.5%，维氏硬度达到200-400HV；
• 微观结构检测：晶粒尺寸控制在10-50μm，无气孔或裂纹缺陷；
• 耐腐蚀性评估：在900℃氧化环境中暴露100小时后，质量损失率≤0.1%；
• 电性能验证：电阻率≤5×10^-7Ω·m，电弧烧蚀速率＜0.01mm/千次。

检测方法与仪器

化学组成分析

采用X射线荧光光谱（XRF）进行快速筛查，结合电感耦合等离子体质谱（ICP-MS）实现ppb级痕量元素检测。对于铂铱合金等高熔点材料，需使用激光烧蚀采样技术。

物理性能测试

• 密度检测：阿基米德排水法（精度±0.01g/cm³）；
• 硬度测试：显微硬度计（载荷50-200g，符合ASTM E384标准）；
• 导电性分析：四探针电阻率测试仪（温度补偿范围-50~300℃）。

微观结构表征

利用场发射扫描电镜（FE-SEM）观察晶界分布，配合电子背散射衍射（EBSD）进行晶体取向分析。X射线衍射（XRD）用于检测合金相组成，检测角度范围10°-90°，步长0.02°。

耐腐蚀性测试

采用高温循环氧化试验箱（控温精度±5℃），结合热重分析仪（TGA）实时监测质量变化。盐雾试验箱用于评估海洋环境适应性（5% NaCl溶液，35℃连续喷雾）。

关键检测仪器选型

• X射线荧光光谱仪：Thermo Scientific Niton XL5，配备He气吹扫功能；
• 显微硬度计：Wilson VH3100，支持努氏和维氏双标尺；
• 场发射电镜：Zeiss GeminiSEM 500，分辨率可达0.8nm；
• 高温氧化试验系统：CVD Equipment Corporation定制型，最高温度1600℃。

结论

通过系统性检测可有效把控点火电极材料的质量关键点：原材料纯度偏差需控制在0.03%以内，加工硬化率不超过15%，表面粗糙度Ra≤0.8μm。未来检测技术将向原位检测（如高温电阻实时监测）和人工智能辅助分析方向发展，为贵金属电极材料的性能优化提供更精准的数据支撑。

了解中析

实验室仪器

合作客户